Станок для арболитовых блоков своими руками

Начальный этап. Важность правильной организации бизнеса

Определившись с видом будущего бизнеса, нужно составить детальный бизнес-план с учетом спроса, необходимого ассортимента, возможной конкуренции, наличия сырьевой базы, предполагаемой налоговой нагрузки и других важных моментов. Целесообразность проекта должна подтверждаться необходимыми экономическими расчетами.

Организация производства начинается с регистрации нового предприятия или индивидуального предпринимателя. Параллельно определяется место и площадь производственного комплекса. Его территория должна вместить основной цех, вспомогательные помещения, комнаты персонала, склады для сырья и готовых изделий.

Приобретение, монтаж, наладка оборудования, способного обеспечить выпуск расчетного объема продукции – следующий этап. Одновременно формируется и обучается рабочая команда, изучается технология производства арболита, создается сырьевой запас для месячной (минимум) загрузки предприятия на полную мощность.

Камеры для сушки готовых блоков

Готовые блоки, которые спрессованы должным образом, вместе с формами подаются в специальное помещение. В нем влажность воздуха строго контролируется, что позволяет создать лучшие условия для высушивания материала. Блоки в обязательном порядке раскладываются по поддонам и освобождаются от форм. Это облегчает доступ воздуха до материала, что положительно сказывается на его свойствах.

Камера для сушки арболита

Схватывание смеси обычно происходит через 2 суток. Проектная мощность материала достигается только спустя 18-28 дней. Все это время арболит должен находиться в условиях достаточной влажности и стабильной температуры.

В условиях ограниченных ресурсов допускается сушка блоков в любом затемненном месте. В таком случае их необходимо накрыть полиэтиленовой пленкой и защитным тканевым тентом. Через несколько дней такие материалы переносят в помещение с бетонным полом и складывают в один слой.

Применение блоков, панелей, плит

Плиты из теплоизоляционного арболита очень эффективны при укладке на плиты перекрытия, балки перекрытия, так как не требуют специфических требований при монтаже. Достаточно плотно уложить их между собой. Вполне приемлемо использовать раствор для заделки швов.

Из блоков, соразмерность которых близка к блокам ФБС, выкладываются длинные прогоны стен таунхаусов, либо стен зданий, конструктивно отвечающим определенным требованиям:

  • высота от цоколя;
  • равномерность расположения окон;
  • отсутствие внутренних сопряжений с другими стенами.

Блоки стандартных размеров используются для возведения по индивидуальным проектам:

  • домов;
  • бань;
  • гаражей.

Многие фирмы практикуют изготовление блоков по размерам заказчика. Не рекомендуется лишь возводить цокольные этажи, которые непосредственно граничат с грунтом.

Оштукатуренный арболитовый блок

В зависимости от применяемых форм на производстве есть замечательная возможность покрывать слоем жидкого раствора одну из сторон арболитового блока.

Зачастую этот блок называют арболитовой панелью или плитой.

Этот метод действительно находит свое применение, но только в случае если форма для блоков расположена плашмя, то есть одной из широких сторон наружу.

Опять же — трудно угадать, какой стороной заказчик будет вести кладку.

Если блок имеет размеры 20*40*60, то это еще не значит, что лучше всего оштукатурить плоскость с размерами 40*60, так как в большинстве случаев эта плоскость образует ширину стены, а наружу выходит лишь сторона 20*40.

Исключение составляют варианты ведения кладки в два ряда, тогда резонно при заказе блоков заказать и штукатурное покрытие блоков прямо в цеху. При грамотном подходе и к процессу кладки и выведению геометрии стена будет радовать глаз, а расходы сократятся.

Особенности технологии производства

Подобные изделия изготовляются согласно государственным стандартам. Это означает, что все предприниматели, занимающиеся изготовлением этого материала, обязаны соблюдать определенную технологию. Единственным исключением являются те люди, которые изготовляют подобные блоки в домашних условиях для собственного использования.

По мнению специалистов, арболит может с легкостью составить конкуренцию всем знакомому кирпичу

Изготовление формовочной массы

Арболитовый камень изготовляется на основе цемента марки «М 300» и выше. В качестве добавки используется пылевидный песок. Многие производители отказываются от использования подобных добавок. Однако присутствие в смеси песка позволяет создать крепкую связь между формовочной смесью и излишками извести. Вторым важным компонентом является древесная щепа. Этот компонент можно заменить стружкой, очищенной от загрязнений и коры

Следует обратить внимание на то, что щепка является самой затратной составляющей готового раствора. От прочности и однородности наполнителя зависит запас прочности готовых изделий

Изготовление арболитовых блоков подразумевает использование равных долей цемента и древесных опилок. В качестве дополнительных компонентов используется небольшое количество воды и кальция хлорида. Наличие подобных добавок в смеси позволяет увеличить прочность изделия. Гашеная известь используется при химической обработке древесины на стадии подготовки компонентов. Перед тем как приступить к этапу прессовки камня, необходимо тщательно изучить, какие виды древесины можно использовать в производственном процессе. Тополь и некоторые другие виды дерева имеют низкую устойчивость к гниению.

Проверка перед серийным производством

От рецептуры замеса формовочной массы зависит качество готовых изделий. Перед тем как приступить к серийному производству, необходимо провести тщательную проверку выбранной технологии. Для осуществления данной цели используют несколько различных рецептов, различающихся пропорциями компонентов.

На крупных предприятиях данная процедура проводится одновременно с производством готовых изделий при помощи механических станков. Такой подход к этой процедуре позволяет своевременно вносить коррективы в производственный процесс.

Технология производства арболитовых блоков

В данном случае существуют следующие этапы:

  1. Осуществление загрузки щепы в смесительную станцию. Также подключение привода и добавление хлористого кальция или сернокислого алюминия. При этом происходит расщепление щепы до требуемых размеров и нейтрализация в ней сахаров.
  2. Добавление в смесительную станцию цемента и воды.
  3. Транспортировка готовой суспензии к месту, где расположен станок по производству арболита и загрузка ее в пресс-формы. Это немаловажный процесс. После этого осуществляется прессование.
  4. Извлечение готовых блоков из форм. Их следует выдержать не менее 2-4 дней. После чего их можно спокойно перемещать. Складывать блоки высотой до 2 метров можно только по истечении 7 дней. И лишь через месяц данные изделия набирают окончательную плотность. Весь этот процесс можно значительно ускорить, если использовать дополнительное оборудование для производства арболитовых блоков – сушильные камеры.

Что такое арболитовые блоки

Свойства бетона зависят от того, какой наполнитель использовался при его изготовлении. Легкость работы с этим материалом объясняется жидкой консистенцией. Бетон может быть залит в специальные формы для того, чтобы придать блокам нужную форму. Арболит является одним из разновидности бетона с добавками древесных опилок. Для создания арболитовых блоков используется древесная щепка. Марка и качество готовых изделий зависит от размера и количества используемого сырья. В качестве связывающей основы используется цемент марки «М 300».

Помимо цемента и древесной щепки применяются различные добавки, увеличивающие скорость затвердевания блоков. Это может быть хлористая соль калия или жидкое стекло. Следует отметить, что древесные опилки плохо сочетаются с цементом. Это означает, что для получения качественных изделий с высокой стойкостью к воздействию внешних факторов необходимо четко соблюдать все правила технологического процесса. Добиться нужного результата можно лишь при продолжительном и тщательном перемешивании компонентов.

Особого внимания заслуживает выбор древесных опилок. Эксперты в данной сфере рекомендуют использовать щепки ели, бука или сосны

Очень важно учитывать сам характер древесной щепки. В качестве сырья рекомендуется использовать ранние заготовки

Размер щепок должен составлять не более десяти миллиметров в ширину.

Соблюдение данных требований позволяет получить прочный материал, который легко пропускает пар. Улучшить теплоизоляционные показатели можно благодаря добавлению воды в готовую смесь. Пропорции, использующиеся при изготовлении блоков, зависят о того, будет ли данный материал использоваться при возведении несущих стен.

Технология производства

Арболит или как его иногда называют «опилкобетон» производиться из цемента, щепы (соломы или опилок), песка посредством вымешивания их в растворе и соответственно высыхания сырья в специальной форме. Чтобы увеличить прочность производимых кирпичей /блоков они подвергаются усадке в специализированный вибростанок.

Прессованный арболитовый блок

Благодаря своим рабочим характеристикам арболит приобретает большую популярность, потому что является доступным, недорогим строительным материалом. Технология изготовления, на первый взгляд, кажется, довольно простой а, значит, является очень заманчивой, с точки зрения, начала бизнеса. Тем не менее всегда нужно помнить, что любое производство содержит множество мелочей, без которых достижение хорошего результата представляется невозможным. Поэтому выбор материала в этом бизнесе играет одну из первых ролей. К примеру, песок должен быть с примесями, не мытый, дабы не давать усадку блока при изготовлении.

Цемент закупают в последнюю очередь. Хранится он в герметичной таре до самого начала изготовления, так как он является очень гигроскопичным. Находясь при сухой температуре, без малейшего доступа к влаге цемент впитает её из кислорода. После этого он уже будет непригодным для изготовления, даже если чуть-чуть пробудет в условиях открытого воздуха. И также щепа, солома или опилки, их состояние и размер имеют большое значение для линий производства арболитовых блоков. Если растительные составляющие будут влажными, то в таком материале могут развиться негативные процессы гниения, разложения, появление вредоносных насекомых.

Прессованные опилки — сырье для арболита

Чем меньше размер опилки, щепы или соломы, тем крепче после высыхания могут быть такие материалы. Это является также одной из его положительных характеристик: чуть восстанавливать формы после механических ударов, не давать при этом трещины. Чем меньше размер частицы в таком сырье, тем больше они попадают в размер такого материала. Тем самым увеличивается площадь поверхности, которая схватывается между компонентами. В итоге получается, что размеры данной частицы должны быть как можно меньше и тоньше, а также очень сухими.

Альтернативой для понижения влагосодержания органического компонента является применение извести. В растворе органический компонент выдерживается в течение нескольких дней. Данный вариант оправдан экономически лишь в мелком производстве и не позволит снизить издержку и накладные затраты. Для любого производства арболитных блоков нужно иметь специализированную линию производства арболитовых блоков.

Как сделать станок своими руками?

Чтобы собрать самодельный вибростанок, требуются чертежи и данные материалы (все размеры приблизительные):

  • вибромотор;
  • сварочный агрегат;
  • пружины – 4 шт.;
  • стальной лист 0,3x75x120 см;
  • труба профильная 0,2x2x4 см – 6 м (для ножек), 2,4 м (на основу под крышку);
  • железный уголок 0,2×4 см – 4 м;
  • болты (для крепежа мотора);
  • специальная краска (для предохранения агрегата от ржавчины);
  • стальные колечки – 4 шт. (диаметр должен соответствовать диаметру пружин или быть чуть побольше).

Порядок сборки вибростола довольно прост.

  • Разрезаем материал на нужные элементы.
  • Трубу под ножки делим на 4 одинаковых детали по 75 см.
  • Трубу для остова делим так: 2 детали по 60 см и 4 детали по 30 см.
  • Уголок делим на 4 элемента, длина должна совпадать с длиной сторон железного листа под столешницу.
  • Сварные работы: собираем остов для крепежа мотора к крышке. Из двух 30- и двух 60-сантиметровых кусков свариваем четырехугольник. Посередине него будут приварены еще 2 коротких элемента на определенной дистанции между собой. Эта дистанция должна быть равна дистанции между точками фиксирования мотора. В определенных точках на серединных отрезках высверливаются отверстия под крепление.
  • По углам железного листа привариваем кольца, в которые будут вдеваться пружины.
  • Теперь свариваем опорную стойку с ногами. Для этого берем куски уголка и труб. Уголки размещаем таким образом, чтобы их ребра оказались сориентированы наверх и наружу изнутри конструкции.
  • Сваренная рама под мотор фиксируется посредством саморезов или варится к столешнице.
  • На несущую стойку по углам расстанавливаем пружины. Крышку стола укладываем на стойку таким образом, чтобы пружины поместились в ячейки для них. К днищу прикручиваем мотор. Крепить пружины не надо, поскольку масса крышки с двигателем осуществляет их надежное удерживание в нужном месте.

Обзор оборудования для производства арболитных блоков — в следующем видео.

Производство блоков в домашних условиях

Изготовление арболита на дому потребует значимых временных и трудовых затрат. Конечное качество изделий зависит от того, насколько точно были соблюдены пропорции и качество работы прессовального станка. Для того чтобы изготовить качественные изделия, рекомендуется применять исключительно специализированную технику.

Оборудование для изготовления смеси

При производстве блоков в домашних условиях рекомендуется уделять особое внимание процессу нарезки древесины. Для этой цели используются древесные обрезки и некондиционные изделия

Стружка либо щепка должна быть одного размера и иметь одинаковую плотность. Перед тем как приступить к нарезке сырья, необходимо очистить дерево под сильным напором воды. Такой подход позволяет очистить компоненты от различных загрязнений. Для уничтожения грибка, паразитов и излишков гемицеллюлозного сахара используются различные виды химической обработки, с применением известняковой щелочи. Данная процедура представляет собой вымачивание сырья в специальном растворе.

В некоторых случаях химическую обработку можно заменить нагревом древесины при помощи пара. Для этой цели применяется специальный станок с давлением в пятнадцать атмосфер. Использование этого варианта обработки древесных компонентов позволяет увеличить прочность готовых изделий на пятнадцать процентов.

Формовочное оборудование

На следующем этапе необходимо обработать стальные или чугунные формы, которые будут использоваться на этапе прессования. После того как формы пройдут соответствующую обработку, в них разливается заготовленная смесь. Изготавливать арболитовые блоки своими руками можно при помощи механических станков или вибрационных прессов. Первый вариант оборудования часто применяется при «кустарном производстве». Вибрационные прессы используются в крупных цехах, специализирующихся на крупных партиях строительного материала. Такие компании применяют статическое оборудование только при тестировании новой технологии.

Вибрационный пресс имеет небольшие габариты и невысокий уровень энергопотребления. Использование такого оборудования позволяет выпустить изделия, соответствующие государственным стандартам даже в случае некачественной подготовки компонентов. Простота данной конструкции позволяет изготовить подобный пресс в домашних условиях. Фабричное оборудование позволяет в течение одного дня отпрессовать более пяти кубометров смеси.

Освоить принцип работ будет под силу каждому – даже тем, кто далек от производственной сферы

Камеры сушки

После этапа прессования, смесь вместе с чугунной формой перевозится в специальную сушильную камеру. Определенная влажность воздуха позволяет высушить изделие и превратить её в готовый арболитовый блок. Средняя продолжительность схватывания раствора составляет около сорока восьми часов. Для того чтобы блок набрал нужную прочность, потребуется хранить его в специальных условиях в течение трех недель. Слишком раннее извлечение блоков из сушильной камеры может привести к тому, что на изделии появятся трещины.

При изготовлении блоков в домашних условиях, спрессованная партия перевозится в темную комнату, где отсутствуют сквозняки. После этого блоки накрывают специальной пленкой из полиэтилена. В качестве дополнительного утеплителя используется защитный тент из плотной ткани. Переносить блоки для выкладки можно лишь спустя несколько дней. Складировать готовые изделия друг на друга можно лишь через семь дней.

1 Арболит — что это, где применяется?

Арболит классифицируется как легкий бетон, он состоит из древесной щепы (реже опилок либо стружки) занимающей 90% общего объема, соединенной цементом марки М400 или М500. Это экологически безопасный материал, обладающий хорошими тепло и звукоизоляционными свойствами, благодаря которым он востребован в строительстве.

Применение арболитовых блоков распространено при возведении несущих стен малоэтажных зданий, также он может использоваться для теплоизоляции фасадов и перекрытий (цокольных, междуэтажных). Материал имеет следующие технические характеристики:

  • теплопроводность — от 0.07 до 0.017 Вт/мК (для сравнения, кирпич — 0.71 Вт/мК);
  • плотность — от 500 до 850 кг/м3;
  • морозостойкость — 25-40 циклов;
  • водопоглощение по объему — 50%;
  • коэффициент звукопоглощения — 0.17;
  • класс прочности на сжатие — М20-М50.

Дом из арболита

К преимуществам арболита как стройматериала относится низкая стоимость, простота и высокая скорость монтажа за счет больших размеров блока, а также хорошие эксплуатационные характеристики — за счет способности материала «дышать» в доме в любое время года поддерживается оптимальный микроклимат. Отметим, что согласно положениям строительных норм и правил (СНиП), использование арболита для возведения зданий высотой свыше 3-ех этажей не допускается.

1.1 Технология производства арболита

Производственный процесс по изготовлению арболитовых блоков условно можно разделить на три этапа: подготовка компонентов и их смешивание, заливка смеси в специальное формообразующее устройство и сушка материала, во время которой блоки набирают механическую прочность.

Состав для приготовления блоков состоит из хорошо просушенной щепы, которая выдерживается на открытом воздухе на протяжении 2-3 месяцев (что в условиях производства нерационально) либо обрабатывается раствором 15% извести (на кубометр щепы приходится 200 л раствора). Сырье выдерживается в извести на протяжении 4 суток и перемешивается с периодичностью 3-4 раза в день.

По завершению сушки щепы приготавливается арболитовая смесь в состав которой входит:

  • гашеная известь;
  • сернокислый либо хлористый кальций;
  • песок;
  • вода
  • цемент марки М400.

Процесс производства арболитовых блоков

Соотношение компонентов зависит от того, блоки какого класса прочности производятся. Для изготовления блоков класса М500 соотношение компонентов на кубометр итогового материала будет следующим: цемент — 20 ведер, щепа — 90 ведер, песок — 30 ведер, кальций — 4% от массы цемента, вода — 250 литров. Мерный объем ведра — 10 литров.

Далее готовая смесь загружается в специальное формообразующий станок, размер матрицы которого определяют форму изготавливаемых блоков. Стандартный типоразмер блоков — 25×25 и 50×50 см. Последующие операции зависят от типа используемого оборудования. Если применяется обычный станок, без вибропривода, смесь укладывается в формы послойно, и после каждого слоя уплотняется трамбованием.

В случае использования вибростанка форма заполняется полностью, выполняется первый цикл виброуплотнения, после чего пустота, образовавшаяся из-за усадки смеси, заполняется дополнительной порцией раствора и блок уплотняется повторно.

Далее блоки выдерживаются в формах на протяжении суток при температуре 18 градусов, после чего они извлекаются из форм, складируются и просушиваются в течении 10 дней при аналогичной температуре. В целом, технология изготовления изделий из арболита своими руками достаточно простая в реализации и не требует вложения больших финансовых средств.

Какую прибыль может приносить бизнес

Прибыльность предприятия по изготовлению блоков из арболита рассмотрим на примере мини-цеха с месячной производительностью 400 м³ продукции. При полной загрузке и реализации всего объема готового арболита по мелкооптовой цене в 2500-2800 руб./м³доход предпринимателя составит 1,0-1,12 млн. руб.

После вычетов затрат на сырье, аренду или содержание помещений, выплату налогов, заработной платы, транспортные и другие расходы, остается чистая прибыль. Для такого цеха она составит минимум 100 тыс. руб. Если учесть, что некоторые партии продукции отгружались дороже, а затраты являются переменной величиной и могли снижаться – прибыль, соответственно, увеличивается.

Для более крупных предприятий и цифры получаются солиднее. Приведенные приблизительные подсчеты доказывают выгодность организации собственного изготовления строительных материалов из арболита.

Преимущества и недостатки арболита

Арболит собрал в себе все достоинства строительных материалов по теплофизическим характеристикам. Он одновременно:

  • строительный материал;
  • утеплитель.

Как и любой другой строительный материал, он не лишен некоторых недостатков, не позволяющих использовать его во всех отраслях малоэтажного строительства.

Достоинства

К однозначным достоинствам арболита можно отнести:

  • отсутствие точки росы;
  • долговечность;
  • легкость монтажа и сопутствующих работ;
  • экологичность постройки в целом;
  • удешевление строительства;
  • отсутствие необходимости в мощном фундаменте.

Недостатки

Недостатков у арболита немного, но учитывать их нужно.

К ним относятся:

  • повышенное влагопоглощение при неправильном производстве (проблема решается на месте);
  • арболит рекомендуется к строительству в областях с преобладающими минусовыми температурами;
  • не терпит без защиты высокую влажность.

Товарный ассортимент увеличивает прибыль

Сделав основной акцент на производстве качественного арболита, предлагая потенциальному покупателю максимально полный ассортимент выпускаемых изделий, можно рассчитывать на увеличение объемов производства, постоянную загрузку производственных мощностей и экономическую эффективность организованного бизнеса.

На рынке строительных материалов востребованы блоки следующих размеров:

Длина (мм)Толщина (мм)Высота (мм)
39090188
400200200
600(500)300200

Покупателю нужно предоставлять возможность выбора изделий различной плотности. По этому показателю строительный материал может быть конструкционным и теплоизоляционным. Последний используют для получения утеплительного слоя и внутренних перегородок. Плотные конструкционные блоки используют для возведения опор, нагруженных элементов конструкций и несущих стен. Их прочность и возможность выдерживать большие нагрузки может увеличиваться армированием с применением металлической сетки, стержней и сварных каркасов.

Заливка монолита

Для заливки монолитных стен необходимо использовать раствор с суперпластификатором.

Кроме того, необходимо такое же армирование, как и при заливке монолитного железобетона. Ведь арматура удерживает стены от расползания под нагрузкой, а также придает им максимальную прочность.

Для армирования используют стальную, стекловолоконную или углепластиковую арматуру диаметром 16 мм (вертикальное армирование) и 8–10 мм (горизонтальное армирование).

Для опалубки можно использовать любые доступные материалы, от цементно-стружечных плит до стенок и дверок от старых шкафов. Можно также использовать несъемную опалубку, однако применение такой опалубки из пенопласта или полистирола лишит арболитовые стены одного из главных преимуществ – высокой паропроницаемости.

Поэтому для несъемной опалубки лучше всего применять фибролитовые плиты.

Стартовые вложения для начала производства арболита

Для организации производства на линии производительностью 6-7 м³ за смену потребуются вложения до 500 тыс. руб. Технологическое оборудование (щепорез, бетономешалка) для линии обойдется в 45-80 тыс. руб.

Более производительное оборудование стоит от 230 тыс. руб. Это универсальные автоматизированные комплексы с бетоносмесителем, вибропрессом, бункером-дозатором, ленточным транспортером и бункером-приемником. Средний суточный объем производства – 50 м³. Для обеспечения работы линии нужен персонал, дополнительные сырьевые запасы, достаточные производственные площади. Наиболее известная линия по производству арболитовых блоков – СГС-Л4. Для запуска и работы линии потребуются вложения до 1 млн. руб.

Выбор системы налогообложения

Для ведения бизнеса и получения доходов требуется обязательная государственная регистрация. После регистрации в качестве индивидуального предпринимателя (ИП) физические лица получают возможность самостоятельно выбирать систему налогообложения своей деятельности после проведения сравнительных расчетов.

При этом учитываются следующие критерии:

  • требования конкретного варианта налогообложения;
  • масштабы производства;
  • ожидаемый доход;
  • наличие наемных работников;
  • особые региональные ставки и льготы;
  • другие особенности.

На практике для ИП наиболее выгодной является упрощенная система налогообложения (УСН), которая предполагает два варианта расчета взимаемого налога. Величина налоговых выплат может составить 6% от дохода (затраты не учитываются) или 5-15% от чистого дохода (разница доходов и расходов). При каком варианте налоговая нагрузка будет меньше предприниматель решает сам.

Что такое арболит?

Арболит (древоблок, деревобетон) является прогрессивным строительным материалом, получаемым посредством смешивания и прессовки древесной дробленки (щепы) и раствора цемента. По утверждению экспертов, он способен без труда составить конкуренцию кирпичу. Вот только по стоимости при этом деревобетон значительно дешевле.

Основой древоблоков служит древесная щепа. К ее параметрам и объему предъявляются жесткие требования – данные два свойства оказывают большое воздействие на качество конечного изделия и его марку. Помимо этого, имеются производства деревобетона, которые применяют стебель хлопчатника, солому риса либо древесную кору.

С целью увеличения эффективности синтезирования ингредиентов раствора в него примешивают специализированные добавки, которые обеспечивают скорое отвердение и так далее. В большинстве своем – это водный раствор силикатов натрия или калия (жидкое стекло), хлорид алюминия (хлористый алюминий).

Сушка

Изготовленная щепа в обязательном порядке подвергается сушке.

Для повышения эффективности данного процесса промышленное оборудование отличается следующими конструкционными особенностями:

  • сушка представляет собой двойной барабан, имеющий диаметр около 2,2 м;
  • наружный кожух агрегата оснащен перфорированными стенками, что обеспечивает проникновение теплого воздуха внутрь;
  • в конструкции сушки присутствуют асбестовые трубы или специальные гибкие шланги. Они предназначены для подачи теплого воздуха;
  • барабан постоянно крутится, что позволяет перемешать щепу и равномерно ее подсушить;
  • тепловая энергия производится пушками, мощность которых может достигать 4 кВт.

В зависимости от технических характеристик оборудования за одну смену удается просушить сырье для изготовления 100 блоков.

Поделитесь в социальных сетях:vKontakteFacebookTwitter
Напишите комментарий